پرینت سه بعدی اجزای توربین بادی دریایی

شرکت بزرگ جنرال الکتریک از همکاری با دو شرکت Fraunhofer IGCV و Voxeljetجهت توسعه قالب های برخی از اجزای مهم و اصلی توربین بادی دریایی Haliade-X خبر داده است. این توربین بادی با ارتفاع ۲۶۰ متر و سه تیغه بلند ۱۰۷ متری به علت اندازه چشمگیر آن، در مقایسه با Empire State Building با ارتفاع ۳۸۱ متر و یا Statue of Liberty با ۹۳ متر ارتفاع، از اهمیت ویژه ای برخوردار است. این پروژه که آزمایش های آن قرار است در اوایل سال ۲۰۲۲ آغاز شود، از پرینت سه بعدی قالب های شن و ماسه با استفاده از فناوری پرینتر سه بعدی Binder Jetting برای ریخته گری اجزای توربین بادی استفاده می کند. این امر زمان توسعه این قالب ها را از ۱۰ هفته به دو هفته کاهش می دهد.

ساخت اجزای کلیدی توربین بادی دریایی با استفاده از تکنولوژی پرینت سه بعدی

توربین بادی دریایی Haliade-X برای تولید ۳۱۰ مگاوات ساعت در یک روز طراحی شده است که می تواند انرژی کافی برای یک شهر ۲۵۰ هزار نفری به مدت ۲۴ ساعت را تولید کند. این توربین بادی که در سه شهر مختلف، از جمله سنت نازیر و شربورگ ساخته شده است، قدرتمند ترین توربین بادی روی زمین تا به امروز است. این موضوع جالب است زیرا فرایند تولید آن شامل استفاده از فناوری پرینت سه بعدی و به طور خاص فرایند binder jetting می باشد.

این سه شریک در حال توسعه یک دستگاه جدید به نامAdvance Casting Cell (ACC) هستند که امکان تولید قالب های ماسه ای را فراهم می سازد که اجزای کلیدی مشخصی از توربین بادی در آن ریخته گری می شود. این تیم ها به لطف استفاده از فناوری binder jetting قادر خواهند بود قالب های خود را تنها در دو هفته تولید کنند که در مقایسه با فرآیندهای معمولی پنج برابر سریعتر است.Juan Pablo Cilia ، مهندس ارشد طراحی افزایشی در GE Renewable Energy در اینباره توضیح داد: “قالب های چاپ سه بعدی شده مزایای زیادی از جمله بهبود کیفیت ریخته گری از طریق بهبود سطح، و دقت قطعات را به همراه خواهند داشت. علاوه بر این، قالب های ماسه ای یا قالب های پرینت سه بعدی شده با کاهش زمان ماشینکاری و هزینه های مواد از طریق طراحی بهینه، موجب صرفه جویی در هزینه ها می شوند”.

انتظار می رود استفاده از فناوری پرینت سه بعدی میزان رد پای کربن را در این پروژه کاهش دهد. همچنین با انجام تولیدات در محل به جای انتقال قالب ها از یک مکان به مکان دیگر، جریان تدارکات تسهیل شده و انتقال و هزینه های مربوطه کاهش می یابد. دستگاه مورد بحث قالب های ریخته گری فلزات با حداکثر قطر ۹٫۵ متر را تولید می کند. Ingo Ederer در پایان گفت: “در حالی که پرینت سه بعدی در محل و براساس تقاضا مزایای زیادی برای ریخته گری در مقیاس کم بهمراه دارد، اما کار با سیستم پرینتر سه بعدی در محل بیشترین استفاده را از این فناوری می کند. با توجه به تقاضا برای توربین های بادی دریایی، این امر تا حد زیادی به دستیابی به برنامه ریزی های پروژه و تقاضای بالای بازار کمک می کند. “

منبع: https://www.3dnatives.com/

در صورت تمایل میتوانید فایل PDF این مقاله را در قسمت زیر دانلود و با ذکر منبع مورد استفاده قرار دهید.