اکنون که تکنولوژی پرینتر سه بعدی به یک فناوری بسیار رایج تبدیل شده است، ساخت مجدد مدل ها و ایجاد نمونه های اولیه در مقایسه با چند دهه گذشته بسیار آسان شده است. با این حال، بهتر است که نگاهی به روش های ساخت قدیمی تر بیندازیم و راه هایی برای تلفیق این تکنیک ها با فناوری های جدید بیابیم. یکی از قدیمی ترین روش های ساخت نسخه های یک مدل، فناوری ریخته گری دقیق یا ریخته گری مومی است. این روش شامل ساخت نمونه اولیه از موم است که قالب با استفاده از مواد نسوز از آن ساخته می شود. ریخته گری دقیق دقیقاً چگونه انجام می شود و کاربرد های آن چیست؟ چگونه می توانیم این فرایند را با فناوری پرینت سه بعدی ترکیب کنیم؟

یک شرکت حمل و نقل هوایی مستقر در تگزاس به نام Cabin Management Solutions (CMS) از یک پلت فرم صنعتی شامل پرینتر های سه بعدی، نرم افزار و مواد پرینت سه بعدی که برای تولید کنندگان امکان چاپ قطعات در صورت نیاز را فراهم می کند استفاده کرده است. شرکت CMS که در سال ۲۰۱۹ تأسیس شده است، برای طراحی سیستم های کنترل کابین و سرگرمی در هواپیماهای لوکس، خصوصی و تجاری با شرکت های تعمیر و نگهداری هواپیماها و صاحبان هواپیماهای شخصی همکاری می کند. این شرکت در نظر دارد استفاده از تکنولوزی و مواد پرینت سه بعدی را ادامه دهد.

تزریق پلاستیک فرایند قالب گیری تزریقی شناخته شده ای برای تولید قطعات پلاستیکی در حجم زیاد است که معمولاً در فرایندهای تولید انبوه که از یک قطعه هزاران یا حتی میلیون ها بار به طور متوالی ساخته می شود، مورد استفاده قرار می گیرد.

فناوری های پرینت سه بعدی به طور فزاینده ای در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. این صنایع نه تنها شامل مواردی مانند هوا فضا، ساخت و ساز و دارو می باشد بلکه صنعت ورزش را نیز در خود جای می دهد. استفاده از پرینت سه بعدی در صنعت ورزش فقط به چند ورزش مجزا محدود نمی شود. فناوری پرینتر سه بعدی اغلب به دلیل قابلیت ساخت محصولات کاملاً سفارشی، برای تولید انواع مختلف تجهیزات مورد استفاده قرار می گیرد. در این مقاله نوآوری هایی که به لطف فناوری پرینتر سه بعدی در بخش ورزش تحقق یافته اند آورده شده است.

امروزه تولیدکنندگان پوشاک ورزشی مانند آدیداس خط تولید کفش های پرینت سه بعدی شده خود را برای سازگاری بیشتر گسترش داده اند. شرکت آدیداس در سال ۲۰۱۷ اعلام کرد که خط تولید کفش های ۴ بعدی خود با کفی های میانی چاپ سه بعدی شده را آغاز کرده است. در این مقاله نگاهی به کفش های توسعه یافته با استفاده از تکنولوژی پرینتر سه بعدی شرکت آدیداس از سال ۲۰۱۷ می اندازیم.

پلاستیک ها متداول ترین مواد برای تولید قطعات و محصولات نهایی، از محصولات مصرفی گرفته تا تجهیزات پزشکی، هستند. پلاستیک ها دسته ای از مواد هستند که دارای تنوع بالایی شامل هزاران گزینه پلیمر با خواص مکانیکی خاص خود می باشند. اما سوال این است که قطعات پلاستیکی چگونه ساخته می شوند؟

فرایندهای تولید قطعات پلاستیک مختلفی برای طیف گسترده ای از کاربردها، هندسه ها و انواع پلاستیک ها توسعه یافته اند. برای هر طراح و مهندسی که در زمینه تولید محصول کار می کند، آشنایی با روش های ساخت امروزی و پیشرفت های جدیدی که نشان می دهد قطعات در آینده چگونه ساخته خواهند شد، بسیار اهمیت دارد. این مقاله یک مرور کلی بر متداول ترین فرایند های تولید قطعات پلاستیکی و دستورالعمل ها جهت کمک به انتخاب بهترین گزینه برای کاربرد مورد نظرتان ارائه می دهد.

ادامه مطلب “مروری بر فرایند های ساخت قطعات پلاستیکی”

سازمان غذا و داروی آمریکا (FDA) به تازگی اولین ایمپلنت در جهان برای جایگزینی استخوان قوزک پا را تأیید کرده است، این امر به ویژه برای مبتلایان به نکروز آواسکولار استخوان تالوس (AVN) بسیار مفید است. این ایمپلنت که Patient Specific Talus Spacer نام دارد، یک ایمپلت قوزک پا سفارشی پرینت سه بعدی شده می باشد که از آلیاژ کروم کبالت ساخته شده است. هر ایمپلنت از طریق تصویربرداری توموگرافی کامپیوتری (CT) به اصطلاح سی‌تی اسکن مدلسازی می شود تا مطابقت با آناتومی خاص هر بیمار را فراهم کند.

Aurora Flight Science نزدیک به سه دهه است که در حال توسعه هواپیماهای بدون سرنشین(UAV) برای صنایع عمرانی و نظامی می باشد. با این حال مرکز تحقیق و توسعه این شرکت با پیشرفت نیازها و تقاضای مشتری، از فناوری پرینتر سه بعدی به منظور ساخت قطعات تولیدی و قالب ها برای ایجاد نوآوری در پروازهای بدون سرنشین استفاده می کند. اخیراً مهندسان دو شرکت Aurora و Stratasys پروژه ساخت هواپیمای با موتور جت، هدایت تراست، بدنه ترکیبی و هواپیماهای کنترل از راه دور را آغاز کرده اند.

Aurora Flight Science (AFS) یک شرکت پیشرو شناخته شده در تحقیقات هوانوردی و هواپیمایی است که در زمینه طراحی و ساخت هواپیماهایی با اهداف خاص تخصص دارد. AFS و Stratasys برای ارزیابی و اجرای قالب کامپوزیت پرینت سه بعدی شده به روش FDM، قالب تولیدی جانبی و قطعات پرواز برای توسعه و تولید چندین سازه هواپیمای با سرنشین و بدون سرنشین، با یکدیگر همکاری کرده اند. یکی از مشتری های اصلی AFS برای طراحی و تولید پوسته بدنه بیرونی قسمت شکم هواپیما با اندازه تقریبی ۲۷۴ سانتیمتر در ۶۱ سانتیمتر در ۷۶ سانتیمتر برای یک هواپیمای Centaur در یک بازه زمانی بسیار کوتاه از این شرکت کمک گرفت. AFS پس از دریافت مشاوره های مختلف برای قالب کامپوزیت سنتی، به Stratasys مراجعه کرد.